机器的轰鸣声中，一排排着装统一的流水线工人重复着单调、乏味的动作。这是几年前东莞代工厂再普通不过的场景。而今，这种现象正被改变着。
唐平每天主要的工作是查看流水线的完工情况。与往年不同的是，作为嘉辉塑胶五金有限公司技术部主管的他，今年不用再叮嘱满头大汗的小徒弟注意事项了。取而代之的是一百多台可以连续工作24小时不用停歇的机器人。
近年来，“东莞企业到新疆高价招工、江浙企业组团到西部抢人、四川官方组织产业工人回流”等大戏就同台上演，廉价劳动力消耗殆尽。同时，用工成本上升、环保加压等也困扰着劳动密集型企业。因此，“机器换人”被人们不断提及。
机器人协会发布的数据显示，2013年机器人销售规模高达3.65万台，同比增长41%，占全球销量的20.5%，2014年，工业机器人销售量达5.7万台，同比增长55%，约占全球销量的四分之一，连续两年成为世界第一大机器人市场。
但是，面对快速增长的市场需求，工业机器人产业却“大而不强”。
据不完全统计，截至2014年底，有70余家上市公司并购或者投资了机器人、智能自动化项目，而机器人相关企业的数量甚至超过4000家。
令人失望的是，当前我国企业主要扎堆于中低端，缺少核心技术，九成企业规模在1亿以下。据悉，2013年购买并组装的3.65万台工业机器人，其中外资机器人普遍以高端工业机器人为主，几乎垄断了汽车制造、焊接等高端行业领域，占比96%；而国产机器人主要应用还是以搬运和上下料机器人为主，处于行业的低端领域。
社会科学院工业经济研究所工业发展研究室主任吕铁此前著文提及：“以工业机器人为例，目前我国精密减速机、控制器、伺服系统以及高性能驱动器等机器人核心零部件大部分依赖进口，而这些零部件占到整体生产成本70%以上。其中，精密减速器75%的份额被日本垄断，高价购买占到生产成本的45%，而在日本仅为25%，我国采购核心零部件的成本就已经高于国外同款机器人的整体售价，在高端机器人市场上根本无法与国外品牌竞争。”
受困于此，机器人行业“四大家族”（ABB、FANUC、安川和库卡）合计占机器人50%以上市场份额。
行业主管部门已经意识到上述问题。
此前，官方提出到2020年，培育3~5家具有 竞争力的龙头企业和8~10个配套产业集群；高端产品市场占有率提高到45%以上；机器人密度（每万名员工使用机器人台数）达到100以上，这一数字的全世界平均水平为58，而还不到30。
